Факультет

Студентам

Посетителям

Традиционная схема механизированной уборки и первичной обработки горошка

Традиционная схема механизированной уборки и первичной обработки горошка включает следующие операции:

скашивание зеленой массы и укладку ее в валки;

подборку и погрузку массы на автосамосвал;

доставку массы на молотильный пункт и выгрузку;

обмолот горохомолотилками;

транспортирование зерна на завод в цистернах с водой.

Зеленую массу скашивают универсальными навесными жатками-валкообразователями ЖНУ-3,2.

Машина имеет шестипланчатое мотовило, регулируемое по высоте и в горизонтальном направлении, и полотняный транспортер для перемещения срезанной массы и укладки ее в валок.

При движении трактора задним ходом стеблеподъемники жатки поднимают полеглые стебли гороха над поверхностью почвы. Пальцы мотовила подхватывают их и подводят к ножу режущего аппарата, где они срезаются. Вертикальный нож перерезает стеблевую массу, отделяя срезанные растения от несрезанных. Затем зеленая масса по планкам переходной решетки подается на поперечный транспортер, который сбрасывает ее на левую сторону (по ходу жатки), образуя валок. Хорошую работу жаток обеспечивает тщательная обработка и выравнивание почвы перед посевом, а также уничтожение сорняков. На сильнозасоренных участках потери зеленой массы достигают 16—22%.

Кроме жатки ЖНУ-3,2, на уборке горошка используют жатки ЖНБ-3,2 и ЖБА-3,5, по устройству близкие к универсальной.

Для погрузки валков зеленой массы на автомашины или другие транспортные средства применяют погрузчики-подборщики ППГ-1,4. Погрузчик крепят к крюку автомашины, которая, двигаясь, пропускает валок между колесами. Нижний барабан (эксцентриковое мотовило) подборщика, вращаясь, своими пальцами поднимает массу и направляет на наклонный транспортер, сбрасывающий ее в кузов автомашины. После наполнения машины подборщик отцепляют.

Обслуживает подборщик один рабочий, который разравнивает зеленую массу в кузове автомашины.

В некоторых хозяйствах применяют другую схему уборки. Скошенную в валки зеленую массу подбирают и обмолачивают специальной передвижной горохомолотилкой — комбайном КБК-1,0. Горошек в ящиках доставляют на консервный завод, а ботву — к месту использования на корм животным. Однако такая схема не получила широкого распространения в связи с тем, что комбайны КБК-1,0 имеют конструктивные недостатки, вследствие чего при обмолоте горошка в полевых условиях зерно плохо очищается и теряется его значительная часть. Кроме того, производительность комбайнов низкая и они часто выходят из строя. Поэтому комбайны КБК-1,0 следует использовать для стационарной работы на молотильных пунктах, где все процессы механизированы. При этом затраты труда по сравнению с уборкой передвижными комбайнами не увеличиваются Так, на пункте, оборудованном двумя косилками ЖНУ-3,2 и одним подборщиком ППГ-1,4, затраты труда на уборку и обмолот 1 ц зеленой массы составляют 6,53 чел.-ч, а при уборке одной косилкой ЖНУ-3,2 и двумя комбайнами КБК-1,0 — 6,84.

Схема сплошного укоса горошка с доставкой его на пункты первичной переработки сопряжена со значительными трудо — и энергозатратами на погрузочно-разгрузочные работы. Перевозка необмолоченной ботвы требует большого количества транспортных единиц, в то время как зерно составляет только 20% массы ботвы.

Согласно принятой технологии приемку сырья, обмолот и очистку горошка проводят на пунктах первичной переработки, организованных в сырьевых зонах на расстоянии до 50 км от заводов. Количество пунктов определяют исходя из производительности завода с расчетом полной загрузки его сырьем.

Пункты первичной переработки должны иметь бетонированную площадку, водопровод, канализацию, электричество, весовую и анализаторскую, телефон или радиостанцию для сообщения с заводом. Традиционный пункт первичной переработки включает молотилки (производство Венгерской Народной Республики) и механизмы для очистки и мойки зерна.

Доставленный на пункты горошек в ботве на автомашинах или автогужевым транспортом разгружают навалом на бетонированные или асфальтированные площадки вилочными разгрузчиками.

Допустимая высота слоя ботвы — не менее 0,5 м. Продолжительность хранения зерна с ботвой — не более 24 ч. В пределах сырьевой площадки пункта горошек транспортируют к молотильным машинам вилочными или грейферными погрузочно-разгрузочными механизмами.

Чтобы снизить затраты труда на погрузочно-разгрузочные работы, целесообразно использовать горохомолотильные пункты, изготовленные в ВНР заводом «Ходгеп». Пункт укомплектован двумя загрузчиками горохомолотильных машин АТА-Б, четырьмя стационарными горохомолотилками типа ВС-75/20 и очистительным устройством в виде вибросита. Загрузчики АТА-Б были внедрены на пункте Адыгейского консервного комбината Краснодарского края.

Загрузчик АТА-Б пригоден для приемки из транспортного средства свежескошенного зеленого горошка объемом 40 м3 и непосредственной загрузки его для дальнейшей обработки. Пропускная способность машины — 30—48 т/ч. При уборке горошка по традиционной схеме загрузчик одновременно обслуживает две горохомолотилки. Машина стационарная, в качестве транспортного средства обычно не применяется. Одноосный ходовой механизм дает возможность передвигать ее внутри горохомолотильного пункта. Обслуживается одним человеком.

Зеленый горошек из транспортного средства (прицепа-подборщика, грузовика и др.) загружается в расширенную приемную часть загрузчика.

Цепно-планчатый конвейер, настроенный на требуемую скорость передвижения цепи, передает продукт к наклонному загрузочному транспортеру. Он снабжен планками с зубьями и направляет массу к регулятору слоя. Последний работает против ее потока и трепальным механизмом расчесывает скручивающийся продукт, подавая его в необходимом количестве к выгрузному транспортеру. Выгрузной механизм состоит из двух частей (левой и правой) и передает горошек с ботвой к питающим транспортерам двух стационарных горохомолотилок.

Скорость основных узлов машины регулируют в зависимости от массы ботвы и от производительности горохомолотилок.

Обмолот — один из важных процессов первичной обработки зеленого горошка.

Овощной горох отличается от других сельскохозяйственных культур тем, что его зерно обмолачивают в состоянии технической, молочной или молочно-восковой зрелости с влажностью 80—85% и оно в это время весьма подвержено деформации. Поэтому неправильный обмолот приводит к значительному повреждению зерна и большим потерям.

Нормальная работа горохомолотильных машин при непрерывной и относительно равномерной загрузке машин зависит от следующих факторов: степени зрелости горошка, частоты вращения и углов установки поворотных лопастей внутреннего барабана, эффективности сепарирования обмолоченного зерна через решета наружного барабана.

Указанные параметры обмолота горошка приведены в качестве исходных и требуют корректировки. При этом нужно исходить из того, что увеличение частоты вращения внутреннего барабана влияет — на дробление зерна, а увеличение угла подвижных лопастей — на унос с отходами обмолоченного зерна и недомолоченных бобов. При повышенном дроблении зерна частоту вращения внутреннего барабана снижают, а при увеличении уноса вымолоченного зерна и недомолота уменьшают угол подвижных лопастей. Однако при недомолоте следует в первую очередь увеличить частоту вращения внутреннего барабана.

Основная причина уноса вымолоченного зерна — забивание отверстий решет наружного барабана, особенно при большом угле подвижных лопастей. Поэтому их нужно чистить не реже одного раза в сутки.

При соблюдении рациональных режимов обмолота количество битых зерен составляет около 5% (для ранних сортов с нежными зернами — 8%).

Во время обмолота контролируют количество битых зерен и потери зерна с отходами ботвы.

Для определения количества битых зерен в несколько приемов непосредственно из-под горохомолотилки берут среднюю пробу массой до 3 кг. Из нее после тщательного перемешивания отвешивают для анализа 0,3 кг и отбирают битые зерна, которые сортируют на недозрелые и достигшие технической зрелости. Битые зерна технической зрелости взвешивают и рассчитывают содержание их в процентах по отношению к средней пробе. Битые недозрелые зерна, полученные из лопаток (недозрелых бобов), не учитывают.

Потери зерна с отходами ботвы определяют в пробе массой 8—10 кг, которую получают с транспортера сбрасыванием нескольких порций отходов на противень.

Из пробы отходов отбирают необмолоченные бобы и зерна. Бобы облущивают и раздельно взвешивают горошек из бобов и из отходов. Горошек, вылущенный из бобов, составляет потери за счет неполного вымолота бобов, а горошек, находящийся в отходах ботвы,— потери зерна за счет уноса отходами. Зерна горошка взвешивают. Потери рассчитывают в процентах к навеске ботвы. Количество битого зерна в обмолоченном горошке и в отходах определяют не менее двух раз в смену.

Для обмолачивания зерна применяют молотилки типа ВС-75/20. Производительность молотилок по ботве в зависимости от сорта гороха и требуемых параметров обмолота — 5000—7500 кг/ч, по зерну — 1500—2200 кг/ч.

Зеленая масса, проходящая через наружный молотильный барабан, несколько раз попадает на внутренний барабан 6. Обмолоченные зерна просеиваются через сита, в то время как стебли, проходя через цилиндрическое пространство молотилки, выпадают на вибратор соломы. Сита изготовлены из полиамидной сетки с соответствующими отверстиями, натянутой на раму из профильной стали.

Вибратор соломы состоит из четырех ящиков-встряхивателей, укрепленных на подшипниках коленчатого вала так же, как на традиционных молотилках. Верхнее покрытие ящиков сделано в виде грохота. Обмолоченная ботва, проходящая через вибратор, постепенно распадается, а зерна из соломы, падая через грохот, поступают на главный конвейер для сбора вороха.

Разгрузочный цепной конвейер ботвы, оснащенный транспортирующими элементами, поднимает падающую на него с вибратора ботву на такую высоту, что она может сбрасываться на стоящее рядом транспортное средство. Главный собирательный конвейер выбрасывает вымолоченные и загрязненные зерна на транспортер вороха, где вентиляционный поток воздуха выдувает примеси, а зерна под воздействием очистительной вентиляционной струи собираются внизу машины. Зерна зеленого горошка, отделенные вибратором ботвы, подобным образом очищаются от загрязнений.

В диапазоне частоты вращения 180—220 мин молодой, свежий зеленый горошек обмолачивают при нижнем пределе частоты вращения, а вялый — при более высоком.

Для удобства обслуживания и очистки машины на молотилке смонтированы верхняя площадка и подмостки.

Недомолот бобов на горохомолотильном пункте составляет 4%, а потери зерна с невымолоченными бобами — не более 2,5%, т. е. в 1,5—2 раза ниже, чем на применявшихся ранее молотилках. Кроме того, благодаря конструктивным особенностям молотильных машин ВС-75/20 отсутствуют потери зерна за счет уноса в обмолоченной ботве.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: