Корнеплоды. Морковь и свеклу для сушки обрабатывают по технологической схеме, принятой для картофеля при пароводотермической и паровой подготовке.
Морковь и свеклу подают на переработку из буртов или хранилищ. Мойку корнеплодов производят в лопастных барабанных или вибрационных моечных машинах, взвешивают на автоматических сотенных весах, подвергают инспекции, удаляют экземпляры очень мелкие, загнившие и с другими дефектами. После инспекции корнеплоды сортируют на калибровочных машинах барабанного типа на три размера: морковь мелкая размером 2—3,5 см, средняя — 3,5—4,5, крупная — более 4,5 см; свекла — соответственно 6—8, 8—10 и более 10 см.
Морковь перед сушкой подвергают глубокой термической обработке, а свеклу варят до готовности. Такая обработка сырья обеспечивает получение сушеного продукта с более коротким временем восстановления (20—25 мин вместо 35—45 мин при обычном бланшировании). Тепловую обработку корнеплодов более рационально осуществлять в целом виде. Это предотвращает большие потери сахара, красящих и других растворимых веществ.
Для лучшей очистки моркови от кожицы в термостат пароводотермического агрегата добавляют водные растворы щелочен. Для щелочной обработки моркови применяют едкий натр (NaOH) — 0,1 %-ный раствор, кальцинированную соду (Na2CO3) — 0,5 %-ный раствор и гашеную известь [Ca(ОН)2] — 0,75 %-ный раствор. Длительность обработки щелочным раствором 10 мин. Щелочной раствор в термостате меняют постепенно. После каждых двух выгрузок моркови из автоклава в термостат часть щелочного раствора необходимо заменять свежим. При применении щелочи необходимо тщательно следить за смыванием ее в моечно-очистительной машине. Кожица в машине должна смываться с моркови проточной водой до полного удаления щелочи. Качество отмывки щелочи контролируют по изменению цвета лакмусовой бумаги: при наличии щелочи бумага становится синей.
Из моечно-очистительной машины свекла и морковь поступают на конвейер дочистки, где у свеклы вручную удаляют грубые верхушечные части, у моркови — зеленые верхушки, а также остатки кожицы, черные пятна и прочие дефекты. Дочищенные свекла и морковь поступают в овощерезки, где режутся на столбики или кубики. Нарезанные корнеплоды подаются на сушку.
При очистке моркови и свеклы паровым способом, а также моркови щелочью корнеплоды не калибруют.
Очищенную морковь режут на кусочки и бланшируют паром в ленточных бланширователях при температуре 88—95 °С в течение 3—5 мин, а свеклу варяг в автоклавах или двухстенных котлах, затем измельчают в корнерезках, после чего продукт поступает в сушилку.
Для того чтобы свекла не прилипала к лентам, первую и вторую ленты предварительно смазывают тонким слоем подсолнечного масла. Сушку свеклы, нарезанной столбиками, до содержания влаги 6—7 % проводят на четырехленточной сушилке ПКС-20 при удельной нагрузке 11 кг/м2 первой ленты, продолжительности процесса 256 мин и температуре воздуха над лентами: первой 74 °С, второй 72, третьей 56, четвертой 40 °С.
Морковь в виде стружки с пониженной влажностью получают при сушке по следующему режиму: количество воздуха, поступающего в сушилку, 36 000 м3/ч, температура воздуха над первой лентой 70 °С, над второй 72, над третьей 65, над четвертой 58, над пятой 47 °С; нагрузка на первую ленту 8 кг/м2, длительность сушки 300 мин. Продолжительность сушки моркови до 8 % влаги, нарезанной кубиками 8x8X8 мм, 8,8 ч, а кубиками 6х6х6 мм — 4,4 ч, для кубиков свеклы соответствующих размеров — 6 и 4,2 ч.
Белые коренья (петрушка, сельдерей и пастернак) моют в кулачковых или барабанных моечных машинах. После мойки их взвешивают и передают на инспекцию для удаления тонких отростков, корешков, мелких и порченых экземпляров.
Очистка белых кореньев от кожицы производится двумя способами: механическим и химическим (щелочным). После очистки коренья тщательно промывают и подают на ручную дочистку, при которой обрезают головки, удаляют остатки кожицы, темные пятна и пр. После ручной дочистки коренья измельчают на овощерезках в виде столбиков (3×5 мм) или кубиков с размером грани 6—8 мм и передают на сушку без бланширования.
Сушку производят в паровых конвейерных сушилках по двум режимам: до влажности не более 14 % и не более 8 % (для длительного хранения).
Репчатый лук. Сушку лука осуществляют на поточно-механизированных линиях, в которые дополнительно устанавливают машины для обрезки шейки и донца и очистки шелухи.
Лук доставляют на переработку из лукохранилища автомашинами или транспортерами. После взвешивания его очищают от верхних сухих и грубых чешуи, удаляют шейку и донце. Для очистки используют машины или поточные линии. После чистки лук ополаскивают холодной чистой водой под душем или моют в машинах, затем воде дают стечь и лук подают на шинкование.
Нарезают лук в шинковальной машине кружочками толщиной 3—4 мм. Нарезанный лук подают в сушилку без бланширования.
Сушку лука производят до влажности не более 14 %. Для длительного хранения сушеного продукта и обеспечения в нем более высокого содержания витамина С сырье перед сушкой обрабатывают 0,2—0,3 %-ным раствором бисульфита натрия путем душирующего опрыскивания в течение 3 мин или погружения в раствор на 1—2 мин. Обезвоживание производят до влажности 6—8 %.
Для производства лукового порошка используют лук, высушенный до влажности не более 8%, и луковую мелочь, не содержащую горелого лука. Сушеный лук и мелочь размалывают на микромельнице или молотковой дробилке с последующим просеиванием через сито с проволочной сеткой № 067. Отсеянные крупные частицы лука возвращают на повторный размол. Луковый порошок пропускают через магнитные заграждения, после чего направляют на фасовку и упаковку.
Дробленый лук получают измельчением сушеного лука влажностью не более 8 % на молотковой дробилке с ситом с диаметром отверстий 8—10 мм.
Дробленый лук просеивают через два встряхивающихся сита с проволочной сеткой № 5 и 2. Сход с сита № 5 направляют на повторное дробление. Проход с сита № 2 используют для производства лукового порошка. Дробленый лук инспектируют, пропускают через магнитные заграждения и направляют на фасовку и упаковку.
Белокочанная капуста. Для сушки капусты используют паровые конвейерные сушилки разных типов, а линии дополнительно комплектуют кочерыговысверливателем и шинковальной машиной.
Капусту подают в цех с сырьевой площадки или из овощехранилища автомашинами или транспортерами. Поступившее сырье сортируют по размеру, удаляют рыхлые кочаны, а из плотных удаляют кочерыжки, высверливая их кочерыговысверливателями, представляющими собой вращающиеся в станке конусообразные спиральные сверла. Кочерыговысверливатель должен работать при частоте вращения сверла 200 об/мин. Для обеспечения качественной очистки и получения минимального количества отходов необходимо иметь сверла трех размеров соответственно диаметру кочерыжек и кочанов.
После высверливания кочерыжек кочаны поступают на очистку от наружных грубых темно-зеленых листьев. Внутренние здоровые, плотно прилегающие светло-зеленые листья целесообразно оставлять, так как в них содержится много ценных минеральных солей и витамина С. Количество отходов при этом значительно уменьшается. Очищают капусту вручную хорошо отточенными кухонными ножами на специальных столах.
Очищенную капусту инспектируют на ленточном транспортере, где удаляют кочаны с остатками кочерыжки и плохо зачищенными местами. Затем ее нарезают на шинковальных машинах в виде узкой и равномерной стружки шириной 3—4 мм. Тонкая резка капусты способствует лучшему и более быстрому удалению из нее влаги. Частота вращения диска машины 240—300 об/мин. Между серповидными ножами машины должен быть зазор 3—4 мм.
При шинковании надо следить, чтобы лезвие последующего ножа отстояло от кромки предыдущего на 1—2 мм. Для улучшения качества резки во избежание получения рваных кусочков листа и для равномерного шинкования нужно следить за состоянием ножей, их своевременной точкой и регулировкой зазора. Загружать машину сырьем следует полностью и непрерывно, нельзя допускать вибрации диска.
При резке на шинковальной машине (частота вращения вала 140 об/мин) с помощью остро заточенных ножей из коррозиестойкой стали потери витамина С не превышают 4 % исходного содержания. Большие потери витамина С происходят при длительном хранении нарезанного продукта, поэтому его следует немедленно передавать на следующие операции.
В настоящее время применяется усовершенствованная технология производства сушеной капусты, предусматривающая кратковременное бланширование паром измельченного сырья, обработку его раствором бисульфита натрия и сушку до влажности 5—7 %. Это позволяет получать продукт хорошего качества, с временем восстановления 14—17 мин (против 32 мин по старой технологии), устойчивый при длительном хранении.
Бланшируют капусту в паровом ленточном бланширователе 2—3 мим при толщине слоя 3—4 см и температуре в паровой камере не ниже 93 °С. Продолжительность обработки регулируется скоростью движения ленты бланширователя и количеством пара (в кг/ч), подаваемого в камеру. Окончание бланширования определяют по консистенции и внешнему виду продукта (стружка полупрозрачная); инактивацию ферментов проверяют пробой на гваякол. Температура продукта при выходе из паровой камеры должна быть не ниже 81 °С. Соблюдение этих условий способствует меньшему выщелачиванию экстрактивных веществ, меньшему разрушению витаминов и ускоряет процесс сушки.
При выходе из бланширователя капусту обильно опрыскивают холодным 0,08—0,1 %-ным раствором бисульфита натрия (в пересчете на SO2) на специальной установке. Сульфитный раствор из стальных резервуаров под давлением 0,3 МПа подается через распылительные форсунки, установленные у выхода из паровой камеры над лентой бланширователя. Длительность обработки 20—25 с. Содержание SO2 в свежевысушенной капусте должно быть не более 0,06 %. После сульфитации капуста поступает на сушку. Обезвоживают капусту до влажности 13—14 и 6—8 %.
Для снабжения сушеной капустой районов с высокой среднегодовой температурой воздуха обезвоживание проводят до содержания остаточной влаги 4—5 %. Такой продукт может быть получен при двухстадийной сушке. Первоначально высушивают капусту до влажности 9—10 % в сушильной установке КСА-80 при температуре воздуха около 60 °С в начале сушки и 45 °С в конце, затем производят досушку до конечной влажности в реконструированной сушилке ПКС-20 с водяным обогревом калориферов и замкнутой циркуляцией осушенного воздуха температурой 55 °С в начале сушки на 30°С в конце.
Зеленый горошек. Для сушки используются зерна незрелого горошка лущильных сортов. Наиболее ценны для сушки высокосахаристые мозговые сорта, зерно которых хорошо сохраняет при сушке зеленый цвет и приобретает морщинистость. Рекомендуемые сорта — Ранний консервный, Скороспелый мозговой, Белладонна, Совершенство, Чудо Кельведона, Деликатес и др.
Мозговые сорта горошка оцениваются высшим или I сортом. Горошек высшего сорта должен иметь плотность 1,03 г/см3, а I сорта — не более 1,05 г/см3.
Сырье, предназначенное для переработки, собирают в стадии технической спелости, когда стручки еще полностью не созрели. В этом состоянии зерна имеют зеленый цвет без беловатого налета и содержат максимальное количество сахара. Для обезвоживания пригодно зерно, которое всплывает в растворе поваренной соли (рассоле) плотностью 1,05—1,06 г/см3.
Доставляют сырье (стручки, отделенные от ботвы, или с ботвой) на завод в ящиках или корзинах по 18 кг. Горошек в зерне должен поступать в ящиках насыпью не более 20 кг. Транспортируют зеленый горошек также в холодной воде (температура около 5 °С) в термоизолированных автоцистернах. Длительность хранения зерна не более 4 ч, а стручков — не более 10 ч.
Технологические процессы подготовки горошка к сушке включают следующие операции: обмолот стручков, удаление посторонних примесей — тяжелых (камешков, земли) и легковесных (створок, листьев, обрывков ботвы, дробленых стручков), мойка, калибрование, инспекция и бланширование.
Обмолот стручков, или отделение зерен от створок, производится на молотильных или лущильных машинах.
Молотильная машина перерабатывает скошенную массу, состоящую из бобов горошка. Рабочим органом этой машины является горизонтальный сетчатый барабан, заключенный в кожух и медленно вращающийся вокруг своей оси. Внутри барабана концентрично ему расположен внутренний барабан, снабженный деревянными лопастями и вращающийся с большей скоростью, чем наружный. В пространстве между наружным и внутренним барабаном стручки попадают под удары вращающихся лопастей и разбиваются. Освобожденные зерна проходят через сетчатую поверхность наружного барабана и отводятся транспортером на следующую операцию. В конце барабана отходы удаляются из машины. Отходы богаты углеводами, азотистыми и минеральными веществами и используются в качестве корма для скота или запахиваются в землю как удобрения.
Для освобождения зерен от стручков используются лущильные машины. В этих машинах имеется вращающийся вал с лопастями, которые разбивают стручки. Сырье подают в приемный бункер элеватором. Из бункера сырье поступает в шнековый транспортер, который перемещает его в наружный барабан, обтянутый металлической сеткой. Размеры отверстий в сетке постепенно увеличиваются от места поступления к месту выхода сырья. Внутренний барабан состоит из семи секций с размером отверстий 9, 10, 11, 12, 13, 14 и 15 мм.
На внутренней поверхности наружного барабана укреплены деревянные планки, которые поднимают стручки вверх и перемещают их вдоль барабана. Наружный барабан вращается с небольшой скоростью (10 об/мин). Поднявшись вверх, стручки под действием силы тяжести падают и попадают под удары деревянных планок внутреннего барабана, который вращается с частотой 80 или 160 об/мин.
Подвергаясь ударам, стручки забиваются, а горошек через отверстия сетки наружного барабана попадает на наклонный транспортер, предназначенный для отделения от мелких частиц стручков, прошедших через отверстия в сетке наружного барабана. Горошины, имеющие шарообразную форму, скатываются по наклонному транспортеру и попадают в сборник, а плоские частицы стручков уносятся транспортером вверх, где снимаются скребковым щеточным транспортером, перемещающимся в направлении, перпендикулярном движению наклонного транспортера. В конце внутреннего барабана на его внутренней поверхности укреплены шнековые витки для вывода стручков из машины.
Производительность лущильной машины 3 т/ч. Выход зерен составляет 15—20 % всей зеленой массы и 40—42 % массы бобов.
Для очистки от примесей зерна горошка пропускают через веялку (зерновой сепаратор), представляющую собой систему сит, совершающих возвратно-поступательное движение. Первое сито с круглыми отверстиями (12—15 мм) пропускает горошек и задерживает створки, камни, обрывки ботвы и другие примеси; второе сито служит для отделения примесей, средних по размеру; третье (нижнее) сито с отверстиями диаметром 1,5—2,0 мм задерживает горошек, пропуская мелкие примеси. Кроме того, машина оборудована аспиратором, который при помощи создаваемого им потока воздуха отделяет легкие примеси.
Свежеобмолоченный и очищенный от примесей зеленый горошек направляют на мойку во флотационную моечную машину. В гидрожелобе «Лабиринт» или в моечной машине «Ольней» его ополаскивают под душем и инспектируют на ленточном транспортере.
При инспекции удаляют остаточные посторонние примеси, обрывки створок, а также поврежденные зерна.
Обмолот горошка может быть организован на пункте, для чего его оборудуют линией очистки, состоящей из веялки, флотационной моечной машины, барабанно-шнекового стручкоотделителя и барабанного отделителя легковесных примесей.
Обработанное зерно из пункта на завод перекачивают по гидротранспортеру специальными насосами. Во избежание повреждения зерен соотношение воды и горошка должно быть не менее 3 : 1, а тип насоса, сечение трубопровода и напор в нем точно рассчитывают, исходя из производительности линии.
Промытые и проинспектированные зерна горошка калибруют на два размера: мелкий (проход через 8-миллиметровое сито) и крупный (сход с этого сита). Последующие процессы (бланширование и сушку) осуществляют раздельно по размерам.
Бланшируют горошек в водяных бланширователях, где он подвергается тепловой обработке в течение 3—4 мин (в зависимости от размера) при температуре воды не менее 92 °С. Во время бланширования цвет горошка изменяется от светло-зеленого до темно-зеленого, что является одним из органолептических признаков окончания процесса. Зеленый цвет горошка, обусловленный наличием хлорофилла, хорошо закрепляется при слабощелочной реакции (pH 7,1—7,4) бланшировочной воды. Такая реакция среды достигается добавлением в воду питьевой соды. Нормально пробланшированный горошек становится мягче: при сдавливании горошка между пальцами оболочка его должна легко отделяться.
После бланширования горошек подвергают сушке до конечной влажности не более 14 %.
Сушеный продукт сортируют на два размера на рассевах или в сепараторах с двумя ситами: на верхнем с круглыми отверстиями диаметром 7 мм и на нижнем с продольными отверстиями 3×20 мм. Сход с верхнего сита — горошек I сорта, с нижнего — высшего сорта. Проход через нижнее сито представляет собой части зерен, оболочки и относится к отходам.
Откалиброванный горошек инспектируют с целью отбора недосушенных, поджаренных, испорченных и с другими дефектами зерен, затем пропускают через магнитные заграждения.
Пряная зелень. Пряная зелень (укроп, петрушка, сельдерей) содержит значительное количество эфирных масел, витамины, обладает приятными вкусовыми и ароматическими свойствами, возбуждает аппетит и улучшает усвояемость пищи. Снабжение населения свежей пряной зеленью ограничено летними месяцами. Поэтому пряную зелень подвергают сушке.
Основной задачей при сушке зелени является сохранение в ней наибольшего количества эфирных масел, высокой витаминной активности и натурального цвета. Поэтому необходимо строго придерживаться требований к качеству исходного сырья, степени его спелости и режимов сушки.
Укроп как пряная зелень имеет значение только в молодом возрасте, поэтому его сеют и собирают в течение сезона несколько раз (через каждые 15—20 дней). Важнейшей составной частью укропа является эфирное масло, представляющее собой бесцветную или зеленовато-синюю жидкость плотностью 0,906—0,933 г/см3 и получаемое водной перегонкой укропных семян и других частей растения. Выход его составляет до 2,5 %.
Сельдерей содержит особое эфирное масло — седаномид, придающее всем частям растения специфический пряный запах, и большое количество белка, минеральных солей, витаминов. Для сушки используется корневой и листовой сельдерей.
Петрушка — наиболее распространенное из пряновкусовых растений. Ценится за аромат, вкус и высокое содержание витаминов А и С. Различают корневую и листовую петрушку. У корневой петрушки используют корнеплоды, идущие при сушке на белый корень, у листовой — листья, в которых содержится особенно много витамина С.
Для сушки всех культур отбирают молодые, свежие, нежные стебли с зелеными листьями, отделенные от грубых черешков. С момента сбора сырья и до его переработки нужно стремиться сохранить в нем эфирные масла и витамин С, так как все овощные культуры и их зелень чувствительны к условиям и срокам хранения.
Молодой укроп, зелень петрушки и сельдерея доставляют на завод в день сбора в ящиках или корзинах. Особое внимание уделяется таре: она должна быть вымыта и просушена; ящики и корзины, предназначенные для перевозки зелени, нельзя использовать для перевозки другого сырья. Если укроп, петрушка и сельдерей поступили на сушку с одеревеневшими стеблями, то в цехе прежде всего обрезают их верхние нежные части и подают на мойку.
Во избежание перегревания сырья в ящиках и порчи его следует немедленно подавать на переработку; при задержке зелень из корзин или ящиков нужно выложить на чистый пол или мешковину в затемненном прохладном вентилируемом помещении слоем не толще 10 см; хранить ее можно не более 1 сут.
Перед поступлением на мойку зелень инспектируют, удаляя пожелтевшие части и примеси. Затем ее транспортером подают на душевую мойку, причем слой ее не должен превышать 3—5 см. Толщину слоя и время нахождения сырья под душем регулируют в зависимости от загрязнения. После мойки зелень помещают на сетчатые столы для стенания воды или обдувают воздухом на сетчатом транспортере.
Бланширование пряной зелени, как правило, не применяется, так как оно вызывает большие потери растворимых и ароматических веществ, слипание листьев и замедляет процесс сушки.
Сушка пряной зелени на ПКС-20 производится при температуре воздуха над первой лентой 55—60°С, над второй 50—55, над третьей 45—50, над четвертой 40—45 °С.
Нагрузка на 1 м2 ленты сушилки ПКС-20 составляет от 3 до 3,5 кг, время сушки — 2,5—3,0 ч. Готовая сушеная зелень должна иметь влажность не выше 14 %. Ее можно высушить и до 6—7 %, в этом случае она подлежит фасовке в герметичную тару.
При перемещении зелени с ленты на ленту паровой конвейерной сушилки продукт измельчается в мелочь высыпается на калориферы и на пол. Во избежание этого рекомендуется использовать более частую сетку (например, применяемую при сушке круп) и ограждать калориферы третьей и четвертой лент, а под сушилкой расстилать брезент.
Чеснок. Для сушки используют чеснок всех ботанических сортов.
Чеснок подразделяется на стрелкующийся, со стрелкой в центре луковицы и нестрелкующийся без цветочного стебля. Луковица чеснока состоит из нескольких сочных зубков (долек) различных размеров. Каждый зубок покрыт плотной оболочкой. Зубки скреплены укороченным стеблем (донцем), имеющим корми, и покрыты в несколько слоев общими сухими оболочками (чешуйками) различных цветов и оттенков.
Чеснок — ценный пищевой продукт. Луковица чеснока содержит около 40 % сухих веществ, большую часть которых составляют углеводы. В чесноке в значительном количестве содержатся эфирные масла, обусловливающие его характерный вкус и запах, а также фитонциды, придающие ему бактерицидные свойства. Чеснок содержит витамины С, РР, B1, В2.
Чеснок широко применяется при солении и мариновании овощей, в производстве пищевых концентратов, колбас; в обезвоженном виде хорошо сохраняется. Сушеный чеснок выпускают в виде лепестков, порошка и таблеток.
Технология сушки чеснока состоит из следующих операций: разбивки луковиц на зубки и их очистки, отвеивания чешуи и стрелок, резки зубков на топкие лепестки, сушки кусочков на паровых конвейерных сушилках, отвеивании остатков чешуи и инспекции готового продукта.
На скорость сушки и качество сушеного продукта большое влияние оказывают такие факторы, как размер нарезанных кусочков, наличие чешуи на его поверхности, предварительная подготовка перед сушкой и температура воздуха при сушке.
Доставленные на завод луковицы чеснока после инспекции, взвешивания и подсушки при температуре воздуха 40—45 °С дробят на отдельные зубки на машине А-9-КЧП или др.
Очищенный чеснок поступает на инспекционный транспортер чеснокоочистительной машины, где его инспектируют, отбирая при этом загнившие, поврежденные вредителями донца; неочищенные зубки направляют повторно на машину.
Очищенные зубки режут на тонкие кусочки (лепестки) толщиной 2—3 мм. Для резки могут применяться овощерезки с горизонтальным или вертикальным расположением ножей.
Непременным условием качественного измельчения продукта является исправное состояние резательных ножей и равномерное смачивание их водой. Резка продукта с одновременным опрыскиванием водой способствует смыванию с поверхности кусочков клеточного сока, что предотвращает слипание их при сушке и потемнение. Нарезанный чеснок без предварительного бланширования подвергают сушке до влажности не более 8 %. Хранят продукт в герметичной таре. Сушеный чеснок с более высоким содержанием влаги плохо хранится, кусочки его слипаются, размягчаются и значительно темнеют.
Обезвоживание чеснока до 8 %-ной влажности проводят в сушилках СПК-4Г-90.
После сушки продукт поступает на инспекцию, где удаляют остатки чешуи, поджаренные, недосушенные и с другими дефектами кусочки.
Для получения порошка сушеный чеснок измельчают на дробилке и просеивают через шелковое сито № 19.
Чесночные таблетки производят путем смешивания порошка с поваренной солью «Экстра» в соотношении 17:1с последующим таблетированием на машине РТМ-41-00-ОПС или др. Чесночные таблетки выпускают фасованными массой нетто до 500 г в стеклянных банках с герметическим укупориванием.
Баклажаны. Свежие баклажаны доставляют на предприятие в автомашинах навалом. Хранение сырья осуществляют навалом на крытых асфальтированных сырьевых площадках или других хорошо вентилируемых помещениях. При переработке баклажан строго соблюдают очередность поступления сырья на переработку с учетом его качественного состояния.
Предельный срок хранения сырья на сырьевой площадке с момента сбора до переработки не должен превышать 48 ч.
Свежие баклажаны моют в моечной машине КУМ-1, инспектируют, удаляют плодоножку, вторично моют в проточной воде, а затем режут кубиками с размером стороны 20 мм на машинах марки «Ритм», фирм «Херборт», «Хильде» или др. и сушат на паровой конвейерной сушилке до содержания влаги 12 %. Высушенные баклажаны поступают на инспекцию.
Сушеные баклажаны, как и свежие, используют для приготовления разнообразных овощных и мясных блюд.
Восстановление сушеных баклажан проводят путем варки их в воде в течение 25—35 мин. После восстановления сливают излишнюю воду и готовят кулинарное блюдо. 100 г сушеных баклажан эквивалентны 1 кг свежих.
Тыква. Тыква является цепным пищевым продуктом, так как содержит значительное количество сахаров (до 10 %), минеральных солей (калия, кальция, натрия, магния, железа, фосфора), витаминов, пектиновых веществ. При производстве сушеной тыквы важное значение имеет качество сырья.
Плоды, поврежденные при уборке и транспортировке, быстро портятся и гниют. Установлено, что длительно хранить можно только стандартные плоды. Очень крупные плоды необходимо собирать отдельно и использовать для переработки не. позднее чем через 1—1,5 мес после уборки.
Транспортируют тыкву с поля в контейнерах или навалом.
Для хранения тыквы могут быть использованы любые сухие обогреваемые помещения с оптимальной температурой в зимнее время 6—8 °С и относительной влажностью воздуха не выше 70—75 %.
Подготовка тыквы к сушке включает мойку щетками, удаление кожицы и семенной коробки, резку на столбики сечением 3×5 мм, бланширование паром в течение 2 мин.
Плоды с толстой кожурой очищают на устройстве, изготовленном по типу токарного станка для обработки дерева. Для этого их поштучно устанавливают на патроне передней бабки и поджимают коническим фиксатором задней. При вращении плода с помощью установленного специального ножа тыква очищается от кожуры. Для механической очистки наиболее пригодны плоды продолговатой формы, с которых кожура снимается полностью. Тыкву, имеющую приплюснутую форму, очищают вручную.
Подготовленную тыкву сушат в сушилке ПКС-20 при удельной нагрузке на ленту 12,3 кг/м2, температуре воздуха над первой лентой 52 °С, над второй 50, над третьей 36, над четвертой 28 °С, относительная влажность отработавшего воздуха 36%. Продолжительность сушки 207 мин, влажность готового продукта 13,5 %.
Продолжительность разваривания сушеной тыквы составляет 6 мин, а коэффициент набухания — 5,2.
Цветная капуста. Цветную капусту сортируют по качеству, очищают от покровных листьев, удаляют толстые концы цветоножек, моют, режут на пластинки толщиной 3—3,5 мм на дисковой овощерезке, бланшируют и сушат. Бланширование паром в течение 2 мин обеспечивает полную инактивацию окислительных ферментов, ускоряет процесс сушки и улучшает кулинарные свойства по сравнению с капустой, бланшированной в кипящей воде, а также с капустой, высушенной без предварительного бланширования.
Бланшированную цветную капусту подвергают сушке в сушилке ПКС-20 при удельной нагрузке на ленту 8,2 кг/м2, загрузке 1,6 кг/мин, температуре воздуха над первой, второй, третьей, четвертой лентами соответственно 50, 46, 40, 33 °С и относительной влажности отработавшего воздуха 47 %. Общая продолжительность сушки 186 мин. Конечная влажность готового продукта не более 14 %. Сохраняемость витамина С при производстве бланшированной паром сушеной цветной капусты составляет 60 % от количества, содержащегося в сырье.
Источник: З.А. Кац. Производство сушеных овощей, картофеля и фруктов. Изд. 2-е, перераб. и доп. «Легкая и пищевая промышленность». Москва. 1984