Факультет

Студентам

Посетителям

Установки для электростатического копчения мясных продуктов

Установка для холодного копчения продуктов в электрическом поле высокого напряжения, разработанная во МТИММПе, отличается от установки для горячего копчения тем, что в ней нет батарей из инфракрасных ламп или других источников теплового воздействия на продукт.

Установка для холодного копчения продуктов в электрическом поле высокого напряжения

Дымогенератор работает на опилках, уплотненных в специальной съемной гильзе. Одной гильзы, вмещающей 8 кг опилок, достаточно на 3—4 часа работы установки. В устройстве для очистки дыма от примесей, представляющем собой комбинацию циклона и отстойного пылеуловителя с перфорированной металлической решеткой, дым, освобождается от золы и несгоревших частиц топлива. Установка оборудована также фрикционным дымогенератором. По трубопроводу очищенный дым поступает в коптильную камеру, имеющую необходимые устройства для ионизации дыма, подвешивания продуктов, вытяжной дымопровод и т. п.

Постоянный ток высокого напряжения (до 50—60 кВ) получают с помощью трансформатора и лампового выпрямителя. Управление процессом копчения, контроль работы электрооборудования и релейная защита осуществляются с пульта управления.

На рисунке изображена схема американской установки, предназначенной для выработки продуктов типа бекона.

Установка непрерывного действия для копчения бекона в электрическом поле высокого напряжения

Первой стадией обработки в этой установке является нагревание продукта до температуры 51°, далее продукт коптится и подсушивается. Такая последовательность технологических операций продиктована стремлением получить максимально высокого качества продукт, чего нельзя было достигнуть в том случае, когда грудинки после копчения подвергались воздействию тепла с целью нагрева и удаления избыточной влаги.

Предварительное нагревание бекона весом 4—4,5, кг длится 20 мин., копчение и обработка инфракрасными лучами — 3—4 мин. Установка непрерывно действующая, она выполнена в виде туннеля длиною 21 м, оборудованного троссовым конвейером и разделенного на 3 камеры: предварительного нагрева продукта инфракрасными лучами (15 м), копчения (3 м) и камеру окончательного нагрева инфракрасными лучами (3 м).

Камера предварительного нагрева состоит из 5 нагревательных секций. Источниками инфракрасного излучения служат нагревательные элементы мощностью 4,6 кВт, представляющие собой горизонтально расположенные (через 15 см) параллельные стержни, расходящиеся по обе стороны контактной коробки на 1,35 м.

Камера предварительного нагрева инфракрасными лучами

В секции установлено 6 нагревательных элементов (по 3 на каждой стене). На дне каждой секции имеется плита с уклоном к желобу для сбора жира, стекающего с продуктов.

К последней секции нагрева примыкает камера копчения. Дым, вырабатываемый в дымогенераторе, поступает по каналу в нижнюю часть камеры и через перфорированные пластины направляется в зону ионизации.

Зона ионизации находится между двумя рядами, вертикальных электродов, выполненных в виде плиты из нержавеющей стали с рядами проволок, укрепленных на кронштейнах. Благодаря такому устройству электродов ионизированные частицы дыма отражаются плитами в направлении продукта. Стены камеры, параллельные направлению движения продуктов на (конвейере, оборудованы тремя такими плитами (электродами). Интенсивность копчения на установке регулируют изменением напряжения тока и скоростью движения конвейера, увеличивая и уменьшая время нахождения продукта в камере. Предусмотрена также возможность регулирования расстояния от электродов до центра камеры. Указанные параметры удобнее регулировать при использовании дыма постоянной густоты.

За камерой копчения расположена камера окончательного нагрева, устроенная так же, как и камера предварительного нагрева. За смену на установке вырабатывают до 3,5 т копченого продукта.

В венгерской установке непрерывного действия продукт перед копчением предварительно подсушивают инфракрасными лучами, затем коптят и после этого вновь облучают инфракрасными лучами.

Установка предназначена для выработки копченого пшика. Пропускная способность ее 10 г за 8 час. Установка выполнена в виде туннеля из 25 секций одинаковой длины. Отдельные секции по желанию можно приспособить для копчения или облучения и т. п. Секции туннеля выполнены из листовой стали с тепловой изоляцией толщиной в 3 см. В туннеле изделия передвигаются по подвесному пути на котором для этой цели укреплены дугообразные железные прутья, расположенные в два ряда. Во избежание перекручиваний и более точной симметрии подвешенных кусков шпика дугообразные вешала укреплены двойными роликами и соединены друг с другом.

Показано устройство секций инфракрасного облучения, расположенных в начале и конце туннеля. Расстояние между инфракрасными излучателями (лампами Тунгсрама мощностью 250 вт) и продуктом составляет 200—300 мм. В верхней части секций предусмотрены каналы для отсасывания увлажненного воздуха; внизу — канал для подачи (в случае необходимости ускорения подсушивания продукта) подогретого воздуха. В секциях инфракрасного облучения имеются приспособления для сбора стекающих с продукта жидкости или жира и вывода их наружу. На инфракрасное облучение расходуется около 5квт-ч электроэнергии. До копчения и после него изделия облучаются в течение 5 мин.

Секции

В камере копчения, состоящей из 15 одинаковых секций, по обе стороны от подвешенных изделий расположены пластины электродов, укрепленные на изоляторах. Электроды соединены с отрицательным полюсом источника постоянного тока высокого напряжения, положительный полюс которого заземлен. Через транспортер и подвесные крючки заземлены также куски шпика.

Электроды выполнены в виде вертикальных пластин, расположенных на оптимальном расстоянии друг от друга и скрепленных между собой экранированной металлической пластинкой.

При такой конструкции электродов уменьшается ионизация дыма, происходящая на противоположной от изделий стороне, и препятствующая чрезмерному загрязнению установки.

Дым в камеру копчения нагнетается из дымогенератора вентилятором. В зависимости от желаемой степени прокопченности копчение шпика длится от 3 до 20 мин., составляя в среднем 5 мин, при напряжении 60 000. Процесс приготовления копченого шпика на установке длится 25 мин., а окончательная готовность его наступает через 1—2 часов.

В Германской Демократической Республике электростатическое копчение применено в опытной поточной линии производства вареных колбас и сосисок. Эта линия включает агрегат для резки, куттер и Шприц непрерывного действия. Сформированные батоны по транспортеру поступают в установку, состоящую из секций копчения, варки и охлаждения изделий.

В установке батоны перемещаются при помощи цепного транспортера с укрепленными на них вешалами.

В зоне копчения колбасные батоны находятся примерно в течение 5 мин. За это время температура в толще колбасы достигает 42°.

В установке используется ток малой силы, что предотвращает образование пламени при случайном появлении искр. Для копчения колбас различных диаметров, предусмотрены раздвижные электроды. Дым получают в отдельно расположенном дымогенераторе с электроподогревом и регулируемой подачей опилок. На 1 т вареной колбасы расходуется около 8 кг опилок.

Из зоны копчения колбасы поступают в зону варки. Здесь продукт подвергается прерывистому воздействию инфракрасных лучей, в результате чего достигается выравнивание температуры внешних и внутренних слоев и предотвращается перегрев отдельных участков продукта. Мощность инфракрасного облучения равна 1,28 вт/см2.

Отсасыванием теплого и подачей свежего воздуха регулируют температуру и относительную влажность среды в зоне варки. Средняя скорость движения воздуха составляет 0,06 м/сек. В процессе облучения температура внутри батонов повышается до 78° (на поверхности около 85°). По выходе из зоны варки колбасы охлаждаются водой.

Перед выходом из установки колбасы подвергаются воздействию ультрафиолетовых лучей для улучшения антисептического состояния поверхности.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: