Факультет

Студентам

Посетителям

Методы испытаний пиломатериалов и заготовок

Методы определения влажности. Согласно ГОСТ 16588 — 91 могут быть использованы три метода.

Рабочий метод основан на применении электровлагомеров любой конструкции с погрешностью измерения ±2 % влажности. Определение влажности пилопродукции проводится в диапазоне от 7 до 28 %. Используют влагомеры. Влажность измеряют на середине ширины пласти пилопродукции, на половине длины коротких досок или заготовок (менее 1,5 м) и на 2-4 участках у более длинных досок. Измерения проводят, отступив не менее 50 см от торца. Вычисляют среднюю влажность единицы пилопродукции и выборки из партии, округляя результат до 1 %.

Контрольный сушильно-весовой метод применяют при любой влажности, отсутствии влагомеров, а также в случае разногласий при приемке пиломатериалов. Используют метод, с учетом больших размеров образцов и их количества. Образцы в виде поперечных срезов толщиной (вдоль волокон) 10-20 мм выпиливают, отступя от торца не менее 50 см. Массу образцов определяют с погрешностью не более 0,1 г. Сушку проводят при температуре (103±2)°С. Все образцы считают высушенными, если изменение массы трех произвольно выбранных образцов при последовательных взвешиваниях с интервалом 2 ч не превышает 1 %. Влажность образца вычисляют по формуле.

Ускоренный сушильно-весовой метод предусматривает сушку образцов при температуре (120±2)°С в сушильных шкафах СЭШ-3М с принудительной циркуляцией. Продолжительность сушки в этом случае составляет 2-2,5 ч. Конечную массу определяют после охлаждения образцов в комнатных условиях в течение 2-5 мин.

В обоих сушильно-весовых методах предусмотрено вычисление средней влажности выборки из партии пилопродукции.

Методы определения прочности и жесткости. Эти методы во многом схожи с методом испытаний малых чистых образцов древесины. Отличия заключаются в размерах (иногда и форме) образцов, требованиях к качеству древесины в образцах, приспособлениях и процедуре испытаний. Способы статистической обработки результатов испытаний такие же, как для малых образцов древесины, а влажность определяется методами, которые рассмотрены выше в этом параграфе.

Определение прочности при продольном сжатии. Образцы имеют натурные размеры, отличаясь от пиломатериалов и заготовок только длиной, которая должна быть в 5 раз больше толщины. Определяют минимальную прочность, поэтому образец выпиливают так, чтобы он включал наиболее слабое (из-за наличия пороков) сечение сортимента. Это сечение должно находиться в образце на расстоянии не менее одной толщины от каждого торца. Образец устанавливают в приспособлении с шарнирным устройством для центрирования усилий, выполненном согласно ГОСТ 21554.4 — 78, и нагружают со скоростью (0,15±0,05) МПа/с. Определив при разрушении максимальную нагрузку Рmах и измерив предварительно поперечное сечение образца, вычисляют предел прочности по формуле.

Определение прочности при продольном растяжении. Для испытаний используют не фигурный, а плоский образец натуральных размеров с длиной рабочей части (свободной от захватов), превышающей ширину доски (заготовки) не менее чем в 8 раз. Образец должен включать наиболее слабое (из-за пороков) сечение сортимента, которое должно быть в пределах средней по длине зоны образца, распространяющейся на 1,5 ширины по обе стороны от центра. Образец после измерения размеров поперечного сечения зажимают в захватах машины, снабженных согласно ГОСТ 21554.5 — 78 клиновидными губками с рифленой поверхностью и скосом, постепенно уменьшающим боковое давление. Образец нагружают со скоростью (0,15 + 0,05) МПа/с и определяют Рmax.

Определение прочности при статическом изгибе. Берут образец натуральных размеров, длина его равна 21-22 высотам, высота h равна размеру сечения образца в направлении приложения нагрузки. Сортообразующие пороки должны быть расположены на средней трети длины образца. Испытания проводят согласно ГОСТ 21554.2 — 81 по схеме с нагружением в двух точках. Радиус опор и нажимных элементов равен 1,5 h. Пролет / должен составлять 18 h. Нагружают образец с такой скоростью, чтобы его разрушение произошло не менее чем через 2 мин и не более чем через 5 мин.

Определение прочности при скалывании вдоль волокон. Образец не должен иметь пороков древесины, увеличивающих сопротивление скалыванию, а также трещин в плоскости скалывания. Наклон волокон в образце должен быть типичным для всего сортимента (доски, бруса и т. д.). Образец помещают в приспособление, изготовленное согласно ГОСТ 21554.6 — 78, и прикладывают нагрузку к правой укороченной части образца. Его левая часть находится на опоре. Зазор между ребром опоры и плоскостью ожидаемого скалывания должен составлять 3 мм.

Рассмотренные методы используются, как отмечалось, для определения сорта конструкционных пиломатериалов. Кроме того, ГОСТ 21554.7 — 78 устанавливает метод определения предела прочности пиломатериалов и заготовок при смятии поперек вол о ко н. Показателями контактной прочности при поперечном смятии служат: условный предел прочности, равный пределу пропорциональности между напряжениями и деформациями, или величина напряжений, соответствующая заданной (2,5 мм) деформации образца. Испытания проводят на образцах длиной 150 мм и высотой 50 мм, выпиленных из прикромочной зоны пиломатериала или заготовки во всю их толщину. Нагрузку передают через пуансон на участок длины образца, равный 50 мм. Нагружают рабочую поверхность образца, которая соответствует кромке пиломатериала или заготовки.

Определение шероховатости поверхности. Для оценки состояния поверхности лесоматериалов и композиционных древесных материалов применяют параметры шероховатости согласно ГОСТ 7016 — 82. В зависимости от вида материала и способа механической обработки используют один или несколько параметров из следующей номенклатуры: Rm max; Rm; Rz, Ra и Sz Параметр Rm max — это среднее арифметическое не менее пяти высших значений высот неровностей на контролируемой поверхности материала. Высота неровности равна разнице уровней выступа и смежной впадины. Параметр Rm — это наибольшая высота профиля, т. е. совокупности неровностей, в пределах базовой длины. Базовая длина представляет собой протяженность участка, используемого для выделения неровностей, характеризующих шероховатость данной поверхности. Параметр Rz — это среднее арифметическое высот неровностей профиля по пяти высшим отклонениям уровней выступов и впадин от средней линии профиля в пределах базовой длины. Параметр Ra — это среднее арифметическое абсолютных значений всех отклонений профиля от средней части линии в пределах базовой длины. Параметр Sz — это средний шаг впадин неровностей, характерных для данного вида обработки.

Для определения Rmmm согласно ГОСТ 15612 — 85 используют индикаторный глубиномер, а также оптические приборы (микроскопы) ТСП-4М и МИС-11. Другие параметры определяются профилографами или без записи профиля — с помощью профилометро в. Эти параметры устанавливают для всей контролируемой поверхности как среднее арифметическое значений каждого параметра, полученных на различных участках поверхности.

Шероховатость поверхности пиломатериалов и заготовок оценивают по параметру Rm max, значения которого для поверхности после рамного пиления древесины хвойных пород составляют от 500 до 1600 мкм, лиственных пород — от 320 до 1000 мкм; для поверхности после пиления дисковыми пилами древесины всех пород — от 40 до 800 мкм.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: