Факультет

Студентам

Посетителям

Типовая технологическая схема комбикормового завода производительностью 10 т/ч (Чехия)

Технологический процесс производства комбикормов разделяется на восемь производственных участков: прием сырья; складирование мучнистого сырья и его обработка; обработка зернового сырья;

дозирование и смешивание ингредиентов, включая контрольное просеивание готовой кормовой смеси; гранулирование и мелассирование комбикормов; подготовка, измельчение и сортирование ингредиентов для премиксов; производство премиксов; складирование готовой продукции, упаковка ее в мешки и отгрузка. Автоматизация производственных процессов строится таким образом, чтобы каждый участок мог работать известное время самостоятельно и независимо от последующей операции при соблюдении высокого качества производимых комбикормов.

Предусматриваются склады для силосного и напольного хранения зернового и мучнистого сырья в мешках. Разгрузочные устройства устанавливают непосредственно над приемными ларями, что позволяет уменьшить глубину ларя при сохранении его полезной емкости и обеспечить быстрое опорожнение ларя.

Перед размещением в силосах сырье подвергают очистке от посторонних примесей, что также облегчает последующие операции и предохраняет оборудование от попадания посторонних предметов. Зерновое сырье очищают на сепараторах производительностью 32 или 63 т/ч. Металломагнитные примеси удаляют на электромагнитных сепараторах большой мощности. Электромагниты надежно улавливают и самые мелкие металлические предметы — опилки и частицы весом до 100 г. Электромагниты устанавливают главным образом перед молотковыми дробилками и прессами-грануляторами, а также на участках приема сырья и готовой продукции.

Большое значение придается измельчению ингредиентов. Не решен вопрос, когда лучше измельчать ингредиенты: до дозирования или после. Решающим фактором при этом являются размеры частиц и производительность комбикормового завода. При производительности завода 10 т/ч считают выгодным измельчать ингредиенты перед дозированием. Для измельчения сырья применяют молотковые дробилки типа «Импакт» производительностью от 2,5 до 5 т/ч при величине частиц до 0,6—0,7 мм. Крестообразный ротор дробилки приводится в действие непосредственно от электродвигателя мощностью 40 квт. Питающее устройство имеет привод от отдельного электродвигателя и управляется автоматически в зависимости от нагрузки главного электродвигателя и в случае его перегрузки выключается. Такое устройство позволяет максимально использовать мощность молотковой дробилки. Для защиты дробилки от повреждения металломагнитными примесями в загрузочную воронку встроен постоянный электромагнит. Кроме того, перед дробилкой устанавливают ленточный электромагнит, который снабжают подающим устройством, управляемым от электродвигателя дробилки.

Дробилку комплектуют пневматическим или механическим транспортным устройством. Использование пневматического транспорта с непосредственным отсасыванием продукта из дробилки считается весьма выгодным. В этом случае можно установить дробилку на первом этаже и уменьшить объем здания или при том же объеме здания увеличить размеры бункеров. Применение пневмотранспорта улучшает режим работы дробилки и повышает ее производительность. Отсасывание продукта воздухом способствует его охлаждению и благоприятствует дальнейшей обработке.

Для более эффективного использования мощности дробилки стремятся направлять на измельчение зерно и другие продукты определенной влажности (13,5—14,5%). С увеличением влажности продукта снижается производительность дробилки и возрастает удельное потребление электроэнергии на измельчение продукта. Кроме того, повышенная влажность зерна увеличивает крупность получаемых с дробилки частиц продукта.

Качество готовых комбикормов находится в тесной связи с составом смеси и степенью ее перемешивания. Многокомпонентные весы обеспечивают требуемый состав кормовой смеси и являются одним из основных элементов автоматизации производственного процесса. Отвешивание отдельных ингредиентов в требуемом количестве и установленной последовательности, равно как и выбор бункеров, связаны с управлением работой смесителя и всей линии дозирования и смешивания, включая возможность регулировать количество циклов работы смесителя.

В ЧССР выпускаются девятикомпонентные весы с циферблатом до 1500 кг, на которых можно работать при следующих режимах: а) ручное регулирование доз с пульта; б) автоматическое управление дозированием; в) загрузка весов вручную; г) разгрузка весов вручную; д) загрузка и одновременная разгрузка весов вручную.

Для смешивания ингредиентов применяют главным образом горизонтальные смесители периодического действия емкостью 1500 кг (3000 л), которые имеют производительность от 6,5 до 11 т/ч в зависимости от продолжительности смешивания. Продолжительность смешивания колеблется в пределах от 5 до 8 мин и зависит от объемного веса комбикорма.

Рабочий цикл смешивания складывается из следующих операций: загрузка — 1—2 мин, смешивание — 5—8 мин, выгрузка — 2 мин. Продолжительность цикла 8—12 мин. Количество циклов в час 5—7,5.

Степень перемешивания важна главным образом для микроингредиентов. При оценке работы смесителя степень перемешивания определяют по содержанию CaCO3 в отдельных пробах, которые отбирают при выгрузке комбикорма из смесителя.

В технологической схеме предусматривают гранулирование комбикормов в пределах всей производительности завода. Чехословацкие специалисты считают, что в результате гранулирования можно достигнуть экономии 6—9% количества расходуемых комбикормов. Выпускаемые в ЧССР линии для гранулирования комбикормов состоят из следующих машин: шнекового смесителя с запарником, пресса с горизонтальной матрицей, охладительной колонки с контрольным просеивающим ситом и разгрузочным механизмом, вальцового измельчителя и сортировочного сита. Производительность линии гранулирования зависит от размеров гранул. Удельный расход электроэнергии при выработке гранул диаметром 4 лиг составляет 17—18 квт-ч/т. При просеивании гранул крошки получается не более 4,5%. Гранулы диаметром 2,5 мм обычно не вырабатывают, вместо них получают крупку, измельчая гранулы диаметром 4—6 мм.

В целях удешевления строительства разработан тип комбикормового завода производительностью 10 т/ч с расположением оборудования в каркасном здании металлической сборной конструкции. Так, комбикормовый завод типа MVKS-10 имеет пятиэтажное здание стальной конструкции с „размерами в плане 25 X 10 м. Деталями стальной конструкции являются также бункеры для хранения ингредиентов и готовых комбикормов общей емкостью 640 т, Кубатура всего объекта 9400 м3. На заводе предусмотрено автоматическое управление. Дозирующие бункеры снабжены звездообразными разгрузителями-питателями, под которыми установлены двое весов грузоподъемностью 1500 и 500 кг. Отдельные рецепты комбикормов записаны на программных гильзах, которые вкладываются в читающее устройство пульта управления весов.

Готовую продукцию направляют в бункеры для хранения, из которых они могут упаковываться в мешки на автоматических весовыбойных аппаратах производительностью 200—400 мешков в час. Предусмотрена также бестарная отгрузка комбикормов в специализированный автомобильный транспорт или в контейнеры.

Зерновое сырье на завод поступает с элеватора. Мучнистое сырье принимается в лари и размещается в силосах. Для измельчения зернового и другого сырья установлены четыре молотковые дробилки с пневматическим транспортом. На линии дозирования имеются двое многокомпонентных весов грузоподъемностью 1500 и 500 кг, смеситель емкостью 1500 кг, ленточный электромагнит и просеивающая машина для контроля крупности продукта. Производительность обоих весов на 10—25% больше производительности смесителя.

Комбикорм может подаваться в мучнистом виде на выбой либо в силосы для гранулирования, которое осуществляется на двух прессах. Концентрированную смесь микродобавок (премиксы) приготовляют в смесителе емкостью 500 кг и затем направляют пневматическим транспортом в бункеры, расположенные над дозирующими весами.

Готовые комбикорма упаковывают в мешки на аппарате карусельного типа производительностью 400 мешков в час, а также на аппарате обычного типа производительностью 200 мешков в час. Часть комбикормов отпускается бестарным способом.

Обслуживание собственно завода производительностью 10 т/ч осуществляется двумя работниками, один из которых управляет всем процессом производства с диспетчерского пульта, а другой обеспечивает общий надзор за оборудованием. Производительность труда на этом заводе достигает 1—1,25 т на одного человека в час, включая выбой продукции в мешки, прием сырья в мешках и насыпью, а также отпуск готовой продукции в мешках и бестарным способом. Предполагается, что минимум 50% готовой продукции будет отпускаться бестарным способом.

Общая установленная силовая мощность составляет около 550 квт. На заводе имеется, кроме бункеров для мучнистого сырья, склад для напольного хранения сырья и готовой продукции в мешках площадью 730 м2 при высоте 24 м.

Оборудование для комбикормовых заводов в ЧССР поставляет завод «Хепос» в г. Пардубице.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: