Английская фирма «Саймон-Баррон» разработала технологическую схему производства премиксов для завода производительностью 5 т/ч.
Эта схема предусматривает раздельную обработку и предварительное формирование смесей по физико-химическим свойствам и количеству (весу) ингредиентов, вводимых в премикс. После этого проводится завершающее дозирование предварительных смесей минеральных и витаминных добавок, метионина, наполнителя (соевой муки), биомицина и коксидиостата, а также дозирование жидкого холинхлорида, и все они направляются на главный смеситель для окончательного смешивания. Таким образом, схема состоит из нескольких частных технологических линий с самостоятельными приемными устройствами и бункерными емкостями для хранения. После главного смесителя готовый премикс подается пневматическим транспортом на весовыбойный аппарат для упаковки в мешки.
Прием наполнителя. Число приемных точек и их назначение зависят от условий привязки к конкретному объекту строительства. Прием мучнистого наполнителя можно производить из железнодорожных вагонов или из автомобилей, насыпью и из мешков. Производительность машин, работающих на приеме наполнителя, составляет 60 т/ч при объемном весе материала 0,7 т/м3 или 40 т/ч при объемном весе 0,5 т/м3. Наполнитель разгружается в приемный ларь, откуда цепным транспортером перемещается в норию. Нория поднимает продукт и сбрасывает на ленточный электромагнит. На электромагните продукт очищается от металломагнитных примесей и направляется в надвесовой бункер емкостью 1000 кг. В верхней части надвесового бункера установлен датчик уровня продукта, который сблокирован с цепным транспортером, норией и ленточным электромагнитом. В случае переполнения бункера останавливается вся транспортная линия до приемного ларя.
Автоматические весы с ковшом емкостью 1000 кг обеспечивают производительность 60 т/ч. Каждый отвес автоматически записывается. Общий вес принятого продукта фиксируется по окончании разгрузки нажатием кнопки на пульте.
После взвешивания продукт поступает в подвесовой бункер емкостью 1000 кг, который снабжен верхним датчиком уровня, предупреждающим разгрузку весов при заполненном бункере. Под надвесовым и подвесовым бункерами установлены двухшнековые разгрузители.
Взвешенный продукт направляется на ленточный сепаратор («Апекс»). Здесь от него отделяются крупные посторонние примеси, после чего он поступает в норию и через шнек в один из пяти бункеров для хранения. Емкость каждого бункера (силоса) 200 т. Наде плоеный шнек имеет пять задвижек с электрическим приводом, которыми оператор управляет с пульта. Каждый бункер (силос) снабжен верхним и нижним датчиками уровня продукта и сигнальной лампочкой на пульте управления. Верхний датчик в случае переполнения бункера останавливает все оборудование линии приема сырья. При заполненном бункере это оборудование включить нельзя.
Бункеры оборудованы четырехшнековыми разгрузителями, обеспечивающими свободное прохождение мучнистого продукта. Под каждым бункером имеется задвижка с электроприводом, управляемая с пульта. Из бункеров продукт поступает на цепной транспортер, затем в норию, а с нее через шнек в один из бункеров емкостью по 10 т. Эти бункеры также снабжены верхними и нижними датчиками уровня продукта и сигнальными лампочками на пульте управления. Когда бункер наполнится, верхний датчик последовательно останавливает шнек, норию и цепной транспортер. Бункеры питают молотковую дробилку. Под каждым бункером установлен двухшнековый разгрузитель с ленточной спиралью.
Измельчение наполнителя. Наполнитель (соя, кукуруза или пшеница) измельчается на молотковой дробилке, имеющей сита с отверстиями диаметром 2 мм. Все оборудование линии измельчения включается и выключается с пульта, на котором изображена мнемоническая схема процесса измельчения и расположены сигнальные лампочки верхнего и нижнего датчиков уровня продукта в бункерах, из которых продукт направляется на измельчение, и в бункерах, принимающих продукт после дробилок. Перед молотковой дробилкой установлен ленточный электромагнит, а после дробилки — фильтр-разгрузитель. Молотковая дробилка приводится в действие от двух электродвигателей мощностью по 75 л. с.
Прием метионина. Метионин поступает в мешках или в легко открывающихся контейнерах и разгружается в приемный ларь, а затем пневматическим транспортом от воздуходувки направляется в бункеры. Они также имеют верхние и нижние датчики уровня продукта.
Механизмами приема метионина управляют с пульта. Над бункерами установлен фильтр-разгрузитель.
Прием, предварительное смешивание и измельчение микроэлементов. Микроэлементы (железо, цинк, марганец, медь, йодат калия и др.) поступают на завод в кристаллической форме и измельчаются до частиц размером не более 10 мк. Частицы такого размера могут быть гигроскопичными, в связи с чем рекомендуется добавлять к ним трикальцийфосфат, чтобы сохранить их сыпучесть и обеспечить свободный поток. Микроэлементы поступают в мешках или коробках (контейнерах) и разгружаются в приемный ларь, который снабжен пылеуловительным устройством. Из приемного ларя микроэлементы пневматическим транспортом (от воздуходувки) подаются в фильтр-разгрузитель и затем в один из бункеров емкостью по 500 кг. Каждый бункер снабжен верхним и нижним датчиками уровня продукта. В случае переполнения бункера останавливается пневмотранспортная система и включается сигнальная лампочка на пульте.
Бункера имеют шнековые разгрузители-вибропитатели, обеспечивающие свободное транспортирование микроэлементов с постоянной скоростью из бункеров в весы. Бункера содержат (слева направо): марганец, железо, цинк (четвертый бункер — запасный). Эти ингредиенты употребляются в больших количествах и последовательно питают весы с ковшом емкостью 250 кг. Бункеры используются для микроэлементов, употребляемых в малых дозах (левый бункер — запасный, в остальных содержатся трикальцийфосфат, медь, йодат калия). Из этих бункеров ингредиенты направляются на весы с ковшом емкостью 25 кг. Взвешивание и смешивание регулируются перфокартой. Каждый ингредиент взвешивается последовательно. Когда взвешивание заканчивается, то двое весов разгружаются одновременно в смеситель емкостью 0,5 м3.
После смешивания порция попадает в бункер 66, установленный под смесителем. Из этого бункера производится питание дробилки-сушилки, предназначенной для предварительного измельчения. Здесь материал измельчается до частиц размером не более 60 мк.
В процессе измельчения на дробилке происходит подсушивание материала. С дробилки-сушилки материал пневматическим трапе портом направляется через фильтр-разгрузитель в вертикальный конусный смеситель, а из него поступает на микроизмельчитель, который измельчает смесь микроэлементов до частниц размером не более 10 мк. Из микроизмельчителя размолотым материал также пропускается через фильтр-разгрузитель. Вторичный смеситель установлен с целью предупредить расслоение смеси во время измельчения. Микроизмельчитель работает на сжатом воздухе, который используется и для транспортирования микроэлементов в фильтр, а затем в бункеры. Управление процессом автоматизировано.
Прием антибиотиков и коксидиостатов. Эти материалы доставляются в мешках или легко открываемых контейнерах и разгружаются в приемный ларь, после чего пневматическим транспортом (от воздуходувки) подаются через фильтр в бункеры. Управление процессом автоматизировано.
Предварительное смешивание витаминов. Витамины D3 и В12 употребляются в таких малых количествах, что их невозможно взвесить на автоматических весах. Поэтому эти ингредиенты предварительно взвешивают вручную на лабораторных весах и смешивают с наполнителем (соевой мукой) в смеси теле емкостью 10 кг. Соевую муку также отвешивают вручную на весах грузоподъемностью 10 кг. После тщательного перемешивания смесь направляется в два левых бункера, из которых она будет автоматически отвешена для смешивания с другими витаминами, употребляемыми в больших количествах. Всего в этой группе установлено восемь бункеров для различных витаминов. Емкость бункеров — по 100 кг и 500 кг. Каждый бункер снабжен верхним и нижним датчиками уровня материала. Установка, начиная от бункеров и кончая смесителем, работает в автоматическом режиме и регулируется посредством перфокарты.
В конусах бункеров установлены побудители и шнековые вибропитатели, обеспечивающие свободный выход каждого витамина при постоянной скорости. Бункеры содержат ингредиенты, употребляемые сравнительно в больших количествах: витамин Е, террамицин и другие, питающие весы с ковшом емкостью 100 кг. Бункеры содержат ингредиенты, употребляемые в незначительных количествах: предварительную смесь витаминов D3 и В12 (в двух бункерах), витамин А и витамин В2, которые питают 25-килограммовые весы. Каждый из ингредиентов отвешивается последовательно на соответствующих весах, а по окончании взвешивания все они направляются в смеситель емкостью 200 кг. После смешивания партия смеси направляется в бункеры. Выбор бункера производится посредством дистанционного управления с пульта.
Получение готового продукта. Каждый из этих бункеров снабжен двухшнековым разгрузителем для питания весов грузоподъемностью 1000 кг, от которых ингредиенты транспортируются в главный смеситель цепным транспортером.
Все эти восемь бункеров снабжены побудителями и шнековыми вибропитателями, обеспечивающими свободный выход продукта из бункеров при постоянной скорости питания весов Взвешивание ингредиентов на соответствующих весах происходит автоматически и регулируется перфокартой.
Все весы отвешивают заданные порции одно временно, и ни одни из них не будут разгружать продукт до тел пор, пока все не закончат взвешивание. Если некоторые весы не выполнили правильного взвешивания, например из-за пустого бункера, тогда ни одни из этих весов не начнут разгружаться до тел пор, пока неполадка не будет устранена и все весы не закончат взвешивания. Лишь после этого все они одновременно разгружаются в главный смеситель емкостью 1000 кг.
Холинхлорид доставляется в цистернах и хранится в баке емкостью 50 т. Он подается насосом в главный смеситель с рециркуляцией в бак для хранения. Смеситель снабжен дозирующим насосом.
Готовый продукт через промежуточный бункер подается пневмотранспортом (от воздуходувки) в фильтр-разгрузитель и в накопительный бункер, а затем на весовыбойный аппарат и на машину для зашивки мешков. Мешки с готовым продуктом весят 20 и 25 кг.
Метод работы. Премикс, выработанный на данном заводе, направляется на комбикормовые заводы, где его добавляют при производстве полнорационных комбикормов в количестве 1% (1 т премикса на 100 т комбикорма). В качестве примера ниже приводится рецепт премикса для птиц (в соответствии с этим рецептом организуется производство на заводе премиксов).
Из приведенного рецепта видно, что широкое расхождение в весе различных ингредиентов, составляющих партию в 1000 кг, требует применения весов различной грузоподъемности. Вес колеблется от 1 г (витамин В12) до 827,3 кг (наполнитель), и поэтому невозможно взвесить все ингредиенты на одних и тех же весах.
Для того чтобы добиться точности автоматического взвешивания ингредиентов, не рекомендуется взвешивать их в количестве менее 10% от полной шкалы весов. Например, на весах грузоподъемностью 100 кг нельзя взвешивать менее 10 кг.
Для достижения высокой точности взвешивания применяют предварительное ручное дозирование и смешивание с наполнителем ингредиентов, входящих в премикс в малых дозах, по методу, описанному выше. К этим ингредиентам относятся витамины D3 и В12. Для обеспечения работы главного смесителя в течение 5 ч потребуется 25 партий. Поэтому 50 г витамина D3 и 25 г витамина В12 взвешивают ручным способом и смешивают в смесителе емкостью 10 кг с наполнителем (соевой мукой) в количестве 9,925 кг, после чего смесь направляют в бункера.
На линии предварительного смешивания витаминов находятся восемь бункеров. Витамины, содержащиеся в этих бункерах, автоматически взвешиваются для приготовления партии витаминной предварительной смеси, которой хватит на 5 ч работы главного смесителя (25 партий по 1000 кг):
Эти ингредиенты смешиваются в смесителе и затем направляются в бункеры для использования в главном смесителе в количестве 3,3 кг на 1 г премикса.
Микроэлементы, поступающие в кристаллическом виде, должны быть измельчены до максимального размера 10 мк, прежде чем их включать в окончательную смесь. Поэтому их до предварительного измельчения смешивают в соответствующих пропорциях. Количество микроэлементов на 1 т состава (в г):
- сульфат железа 40 (200)
- сульфат марганца 40 (160)
- сульфат меди 3 (12)
- сульфат кобальта 10
- йодат калия 5 (7)
Цифры, указанные в скобках, представляют количество сульфата в граммах, необходимое для получения требуемого количества чистого микроэлемента (например, из 200 г сульфата железа можно получить 40 г железа).
Партии предварительной смеси микроэлементов в количестве 257 кг достаточно на 1 ч работы завода (главного смесителя). К этой смеси прибавляют 7,5 кг трикальцийфосфата, чтобы сохранить ее сыпучесть. Микроэлементы и трикальцийфосфат хранят в бункерах и взвешивают на весах. После смешивания микроэлементы размалываются до частиц размером не более 10 мк и направляются в бункеры.
После предварительного смешивания витаминов и микроэлементов производится их заключительное дозирование и смешивание на главном смесителе в таких пропорциях:
Биомицин и коксидиостаты не включены именно в этот рецепт, но для них отведены два бункера, а другие два бункера являются запасными.