Фирма «Менгводер и Дельфия» разработала технологическую схему производства комбикормов на заводе производительностью 32—40 т/ч, в том числе брикетов до 3,5 т/ч, мучнистых комбикормов до 23 т/ч, мелких гранул диаметром 5 мм до 8,5 т/ч и крупных гранул до 5 т/ч.
По составу оборудования и по компоновке его в технологическом процессе эта схема несколько отличается от схем, рекомендуемых другими фирмами, и является более универсальной, рассчитанной на одновременный выпуск комбикормов в широком ассортименте для различных животных и птицы.
Прием сырья осуществляется по трем основным транспортным линиям, к которым присоединены отдельные приемные точки. На первой транспортной линии разгружают пневматическим транспортом зерновые культуры из судов и автомобилей. Одной пневматической установкой разгружают пароходы и баржи либо автомобили.
После пневморазгрузителя зерно очищается, взвешивается и по системе транспортных механизмов направляется в силосы.
На второй транспортной линии принимают из автомобилей сырье из мешков, требующее измельчения.
Автомобиль устанавливают над приемным ларем и сырье из мешков вручную высыпают в ларь. Затем по цепному транспортеру и нориям оно подается на надсилосные цепные транспортеры и с них попадает в силосы. Все сырье, поступающее в мешках, принимают по стандартному весу мешка и при приемке не взвешивают и не очищают.
Сырье с первой и второй транспортных линий поступает на две приемные нории.
На третьей транспортной линии принимают мучнистые и кусковые ингредиенты, направляя их непосредственно в силосы над многокомпонентными весами с последующим измельчением и сортированием по крупности в потоке.
Мучнистое и кусковое сырье принимают через три точки. Через первую точку принимают мучнистые ингредиенты из мешков. Из приемного ларя их по цепному транспортеру и нории направляют на контрольное сито или мимо него в накопительный бункер пневмотранспортной установки для подачи на надсилосные распределительные цепные транспортеры и в дозирующие силосы.
Через вторую точку принимают кусковое сырье (жмыхи и т. п.). Из приемного ларя его направляют на машину (типа жмыхоломача) для предварительного измельчения, затем по цепному транспортеру и нории оно поступает на просеивающую машину. Проход, сита попадает на пневматическую линию и в дозирующие силосы, а сход с сита подвергается тонкому измельчению на молотковой дробилке и затем направляется на ту же пневматическую линию.
В тех случаях, когда запасы кусковых ингредиентов превышают емкость силосов, их хранят в мешках и другой упаковке на складе с напольным хранением.
Через третью точку принимают мучнистое сырье из мешков, подвозимых со склада автопогрузчиками. Из приемного ларя ингредиенты забираются пневматическим транспортом и доставляются в дозирующие силосы по той же пневмотранспортной линии, что и из первых двух приемных точек.
Приемные лари для мучнистого сырья укомплектованы обеспыливающими агрегатами типа «Унимастер».
Силосы для хранения основного сырья. Силосный корпус состоит из 50 силосов различного размера. Всего предусмотрены четыре типа силосов: емкостью 556 м3 (20), 512 м3 (8), 160 м3 (16) м 100 м3 (6).
Над силосами установлены два передаточных и три распределительных цепных транспортера с двойными коробами. Под транспортерами размещены задвижки с ручным управлением. Ручное управление имеют и подсилосные задвижки. Таким образом, заполнение и освобождение силосов происходит без централизованного управления и контроля. Очевидно, это сделано для снижения капитальных затрат.
Под силосами расположены кольцевые цепные транспортеры, позволяющие подавать ингредиенты из любого силоса на молотковые дробилки либо перемещать из одного силоса в другой, используя для этой дели приемные нории.
Для измельчения ингредиентов предназначены четыре молотковые дробилки с электродвигателями по 150 л. с., с пневматическим забором продукта, который с пневморазгрузителей направляется по системе цепных транспортеров в силосы над многокомпонентными весами.
Дозирующие силосы. Над многокомпонентными весами установлены 48 силосов, скомпонованных в две группы: в первой — 24 силоса емкостью по 64 м3 во второй — 24 силоса емкостью по 10 м3. Силосы закреплены за определенными ингредиентами. В соответствии с этим они оборудованы определенными питателями и средствами автоматизации.
Под надсилосными цепными транспортерами расположены задвижки с пневмоэлектрическим приводом. Силосы оборудованы шнековыми питателями, которые подают ингредиенты на многокомпонентные весы. Под первой группой силосов предусмотрены двое весов грузоподъемностью по 2000 кг. На каждые весы поступают ингредиенты из 12 силосов. Под второй группой силосов находятся также двое весов: одни — грузоподъемностью 500 кг, принимающие ингредиенты из 16 силосов, и другие — грузоподъемностью 150 кг, принимающие ингредиенты из восьми силосов. После весов ингредиенты по цепным транспортерам подаются на два горизонтальных смесителя емкостью по 3 т, работающих поочередно.
Смешанный комбикорм выгружается в накопительные бункеры и по двум пневматическим линиям транспортируется в отделение для брикетирования, гранулирования и мелассирования.
Управление весовым дозированием и смешиванием, включая заполнение дозирующих силосов, оператор производит с пульта.
Большое количество дозирующих силосов позволяет иметь широкий ассортимент ингредиентов, обеспечивающих выработку различных комбикормов и быстрый переход с одного рецепта на другой.
Брикетирование, гранулирование и мелассирование комбикормов. Технологическая схема брикетирования, гранулирования и мелассирования дает возможность вырабатывать комбикорма для различных животных без какой-либо перестройки оборудования. Очевидно, при этой системе коэффициент использования оборудования по времени будет невысоким, так как по двум транспортным линиям с одной дозирующей установкой трудно загрузить пять линий по производству различных комбикормов. Но разработанное фирмой решение имеет и ряд преимуществ.
Брикетирование комбикормов. Мучнистый комбикорм поступает в накопительные бункеры, из которых через объемный дозатор и магнитный аппарат подается в котел-смеситель и затем в два вертикальных конусных смесителя «Наута». Подготовленный в смесителях комбикорм (смешанный с мелассой и паром) направляется на четыре вертикальных пресса фирмы «Смульдерс» для брикетирования. Производительность каждого пресса 1000—1500 кг/ч. Брикеты подаются на упаковку ленточными транспортерами.
Гранулирование комбикормов осуществляется по классической схеме, состоящей из накопительных бункеров, объемных дозаторов, магнитных аппаратов, котлов-смесителей, прессов, охладительных колонок с просеивающими машинами, накопительных бункеров, весов и выбойных аппаратов с зашивочными машинами. При бестарном отпуске гранулы направляются в силосы готовой продукции.
Для производства крупных гранул выделена линия с одним прессом, а для мелких гранул — два пресса. Каждая линия имеет соответствующие транспортные коммуникации с перекрышами для заворота продукта либо на пресс, либо на специальную вагонетку, подающую его на измельчение.
Мелассирование комбикормов происходит на двух линиях. Как и при гранулировании, мучнистая смесь поступает в накопительные бункеры, а из них по шнековым питателям направляется на просеивающие центрифуги типа «Ле кок», где смесь контролируется по крупности. Проход сита поступает через магнитный аппарат на вертикальный мелассосмеситель «Шуги», а затем в накопительный бункер, на порционные весы, выбойный аппарат с зашивочной машиной и на склад готовой продукции. Мелассированные комбикорма отпускаются и бестарным способом. В этом случае комбикорм направляется в силосы для бестарного отпуска.