Факультет

Студентам

Посетителям

Комбикормовый завод производительностью 25 т/ч в Хунгерфорде (Англия)

Комбикормовый завод в Хунгерфорде построен в 1961 г. по проекту и на оборудовании фирмы «Баррон». Здание завода сборное каркасное из металлических конструкций.

В одном блоке скомпонованы склад напольного хранения сырья, силосный корпус с помещением для технологического оборудования и склад для хранения готовой продукции с навесами над погрузочным фронтом. Около здания завода расположены резервуары (цистерны) для хранения мелассы, жира и других жидких ингредиентов.

Завод имеет свою опытную ферму, на которой проверяется эффективность рецептов, разрабатываемых в заводской лаборатории. По заказу потребителей комбикорма производятся для всех видов животных, птицы, рыбы и подопытных грызунов.

Производственный процесс разделен на несколько этапов, к основным из них относятся прием и размещение зернового, кускового и мучнистого сырья, измельчение сырья, весовое дозирование на многокомпонентных весах, гранулирование комбикормов, обогащение рассыпных комбикормов мелассой, выработка различных смесей, кукурузной крупки для цыплят, плющеного овса, а также упаковка, складирование и отпуск готовой продукции. Таким образом, на заводе имеется не только главная линия по производству комбикормов, но и несколько небольших линий по производству различных кормов и смесей.

Оборудование для производства смесей, крупок, плющеных зерен и т. п. установлено в легком каркасном помещении. Здесь имеется простейшая механизация, а объем производства каждого вида кормов носит не систематический характер. В этом отделении установлены зерновые сепараторы, триеры, вальцовые станки для плющения овса, машины для измельчения и сортирования кукурузы. Плющеные и измельченные продукты тут же упаковывают в мешки и отправляют на фермы.

Зерновое и кусковое сырье, которое требует измельчения, принимают через три приемных ларя, соединенных с одной норией. Жмыхи в плитах и кусках разгружают с автомобилей вручную в бункер. Затем они по ленточному транспортеру направляются на жмыхоломач и через норию, сепаратор «Апекс», надсилосный шнек — в силосы. Зерновое сырье из приемных ларей поступает на ту же норию и далее по тем же коммуникациям в другие силосы.

Силосный корпус для зернового сырья состоит из 16 силосов общей емкостью 1000 т, под силосами установлены задвижки и шнек. Мучнистые ингредиенты поступают в мешках на склад с напольным хранением или через приемный ларь, шнек, норию, сепаратор «Апекс» и надсилосный шнек — в силосы. Для мучнистых ингредиентов и шротов имеется восемь силосов общей емкостью 300 т. Под силосами расположены шнековые разгрузители и транспортирующие шнеки.

В отдельном помещении установлены три молотковые дробилки «Импакт» с электродвигателями мощностью по 100 л. с. Каждая дробилка имеет автоматическое питающее устройство и мощный электромагнит. В приемном ковше находятся верхний и нижний датчики уровня продукта. Ситовые обечайки имеют отверстия диаметром 3,17 мм. Сита, изготовленные из листовой стали толщиной 3,17 мм, работают в течение 130—150 ч, после чего их заменяют новыми. На двух дробилках измельчают зерновые культуры, на третьей — шроты и повторно жмыхи. Производительность дробилок на пшенице 7,5 т/ч, на кукурузе — 8, на ячмене — 6, на овсе — 4, на шротах — 5 т/ч. Над молотковыми дробилками расположены шесть силосов общей емкостью 100 т.

Ингредиенты из молотковых дробилок, а также из силосов мучнистого сырья и из мешков со склада напольного хранения поступают в дозирующие силосы, расположенные над многокомпонентными весами. Всего имеется 18 дозирующих силосов общей емкостью 320 т. Во всех силосах установлены верхние, средние и нижние датчики уровня продукта. Ингредиенты выпускают через шнековые разгрузители, подвешенные к конусам силосов, и дозируют на двух многокомпонентных весах грузоподъемностью по 550 кг и одних многокомпонентных весах грузоподъемностью 250 кг. На каждые весы ингредиенты поступают из шести силосов. Под весами установлен цепной скребковый транспортер, на который направляются взвешенные ингредиенты с трех весов. На него же высыпают вручную микродобавки, заранее приготовленные на специальной установке. На всех весах работает один оператор, который включает и выключает соответствующий питатель и взвешивает каждый ингредиент. С весовых дозаторов продукты поступают на два вертикальных смесителя емкостью по 4 т. Из смесителей, работающих поочередно, комбикорм направляется в три бункера емкостью по 6 г; из двух бункеров он поступает на прессы для гранулирования, а из третьего бункера — на мелассосмеситель для обогащения мелассой.

Гранулирование комбикормов производят на двух прессах с вертикальными матрицами. Прессы работают от электродвигателей мощностью по 75 л. с. Работа прессов, охладительных колонок и просеивающих машин согласована. После контроля на ситах гранулы направляются в силосы для готовой продукции и затем на весовыбойные аппараты, где упаковываются в бумажные мешки.

Часть гранул направляется в силосы бестарного хранения. Для этой цели выделено 10 силосов емкостью по 5 г. Каждый силос соответствует примерно грузоподъемности одного автомобиля. Силосы имеют верхние и нижние датчики уровня продукта и задвижки с пневматическим приводом. Оператор управляет отгрузкой гранул с отдельного пульта.

На мелассосмесителе комбикорма обогащаются мелассой, после чего они направляются на малогабаритную просеивающую центрифугу «Ле кок» и затем на упаковку в бумажные мешки. В необходимых случаях их отпускают на автомобильный транспорт насыпью.

При выработке специальных смесей кормов на дополнительных линиях ингредиенты после дозирования поступают по системе транспортных механизмов на вертикальный смеситель емкостью 2 т, с него — на плоское сито и в бункер над весовыбойный аппаратом. В смеситель добавляют часть ингредиентов из склада напольного храпения сырья. Таким же способом приготовляют концентрированные смеси для молочных коров, только продукт поступает на горизонтальный смеситель емкостью 1 т, в который добавляют мелассу и некоторые другие ингредиенты из склада напольного хранения. На этих операциях применяют в больших размерах ручной труд. Дополнительные линии делают, чтобы удовлетворить небольшие заказы на изготовление комбикормов для уток, гусей, рыб, подопытных грызунов и т. д., без нарушения процесса основного производства.

Выбой комбикормов происходит на весовыбойных аппаратах производительностью 350 мешков в час. Два весовыбойных аппарата в комплекте с зашивочными машинами обслуживаются одним рабочим. После упаковки мешки вручную укладывают на поддоны и автопогрузчиками развозят по складу, укладывая в четырехъярусные штабели. В складе готовой продукции имеется шесть отгрузочных точек для отпуска комбикормов в мешках и две точки для отпуска комбикормов без тары. Комбикорма развозят автомобилями по фермерским хозяйствам, расположенным в радиусе 80 км.

Рядом с производственным корпусом расположена котельная, обеспечивающая паром, идущим на прессы для гранулирования комбикормов и на другие производственные нужды. В небольшом помещении установлен один автоматический паровой котел производительностью 800 кг/ч пара при давлении 6—7 ат.

На заводе заняты ежесменно 25 рабочих, в том числе 10 грузчиков на складах сырья и готовой продукции, двое рабочих на приеме сырья (приемщики), двое — на выбое готовой продукции, один — на гранулировании комбикормов и т. д. Ремонтом и наладкой оборудования занимаются три человека.

Комбикормовый завод в Хунгерфорде является весьма выгодным предприятием, где при весьма небольших основных фондах производится значительное количество комбикормов в широком ассортименте.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: